Характеристики помещений или условия работы

Таблица 18

Периодичность поверок, мес

В сухих помещениях 2 б 12

В горячих цехах, на влажных 13 6

и загрязненных участках В цехах с сильной запьшен-ностью и загазованностью, агрессивностью среды, при вибрации и пульсации потока

Примечание. Ремонтным циклом называется время работы оборудования между двумя плановыми капитальными ремонтами, а для вновь вводимого оборудования - время работы от ввода в эксплуатацию до первого планового капитального ремонта. Ремонтный цикл выражается в годах календарного времени.

Межремонтным периодом называется время работы оборудования между двумя плановыми ремонтами, а дпя вновь вводимого оборудования - время работы от ввода в эксплуатацию до первого планового ремонта. Межремонтный период выражается в месяцах календарного времени.

При о1к;зличенном ремонте отдельные детали и узлы в приборах могут заменяться отремонтированными деталями и узлами, ранее снятыми с других приборов или новыми. Обезличенный способ ремонта приборов является более прогрессивным. Он позволяет максимально механизировать работы, снижает трудоемкость и стоимость ремонта.

Нормы трудоемкости ремонтов и поверок приборов для измерения и регулирования температуры приведены в табл. 17.

Продолжительности ремонтного цикла и межремонтного периода, а также периодичность поверок приборов теплового контроля определяют в зависимости от условий среды эксплуатации. Значения их приведены в табл. 18.

2. РЕМОНТ ТЕРМОЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ И ТЕРМОПРЕОБРАЗОВАТЕЛЕЙ СОПРОТИВЛЕНИЯ

Термоэлектрические преобразователи, поступающие в ремонт после разборки и очистки, тщательно осматривают, определяя состояние тер-мозлектродов, рабочего конца, защитной трубки и зажимов контактной головки. При осмотре электродов из неблагородных металлов проверяют, нет ли в них трещин, обрывов, которые могут появляться в условиях воздействия повышенных температур. При обнаружении дефектов термоэлектроды заменяют новыми, которые могут быть изготовлены из термозлектродной проволоки. Последнюю нарезают на куски необходимой длины, скручивают между собой на рабочем конце и сваривают. Сваривать электроды можно в пламени электрической дуги или газовой горелки до появления шарика расплавленного металла на конце

+ f-~J / / Рис. 59. Схема отжига термоэлектродов

kJ~/ /\ I тесмопаоы

гов-тнн

термопары

скрутки. Пластинчатые термоэлектроды сваривают обычно внахлестку с помощью аппарата для контактной сварки.

Электроды термопар из благородных металлов помимо чистки подвергают отжигу, так как при длительной эксплуатации они загрязняются окислами металлов и науглероживаются. Отжиг электродов осуществляют электрическим током 10,5 - 11 А в течение 3 - 4ч. Схема отжига показана на рис. 59.

Электроды 1 отжигаемой термопары присоединяют через реостат 2 и амперметр 3 к токоподводящим проводам, растягивая свободные концы в разные стороны так, чтобы рабочий конец стал ниже их на 200 - 250 мм. Включив ток, на верхние концы электродов наносят буру, которая, плавясь, .каплями стекает по электродам, очищая их. Закончив очистку, электроды промывают в дистиллированной воде. Чистку электродов также можно выполнять в крепком растворе соляной или азотной кислоты с последующей промывкой водой и сушкой. После ремонта на электроды надевают изоляционные трубки и присоединяют клеммную панель. На рабочий конец термопары надевают изоляционный наконечник и вставляют собранную термопару в защитную арматуру. После ремонта необходимо мегомметром измерить сопротивление электрической изоляции между термоэлектродами и корпусом, а также между отдельными термопарами двойных и многозонных термопар. Сопротивление изоляции должно быть не менее: 5 МОм - при температуре (20 ± 5) °С и относительной влажности до 80 % для всех термопар; 0,5 МОм - при температуре 35 °С и относительной влажности (95 ± 3) % для влаго- и водозащищенных термопар.

Термопреобразователи сопротивлений, поступившие в ремонт, подлежат разборке и внешнему осмотру, при котором устанавливают вд1ди-мые повреждения защитной арматуры, чувствительного элемента, головки и зажимов. Поврежденный чувствительный элемент медного термопреобразователя подлежит замене новым или же его изготовляют в мастерской. Материалом для намотки может служить провод марки ПЭШО или ПЭС диаметром 0,1 мм. Провод равномерно наматывают на каркас и каждый слой покрьшают бакелитовым или глифталевым лаком. Готовый элемент сушат при температуре 150 °С в течение 6 ч. После охлаждения выполняют проверку, подгонку и сравнение характеристик датчика с градуировочными данными. При ремонте платинового термопреобразователя сопротивления обрыв проволоки чувствительного элемента устраняют сваркой на небольшой вольтовой дуге, после чего элемент собирают заново. После ремонта производят проверку сопротивления чувствительного элемента. Проверка, подгонка и сравнение характерис-

щК отремонтированного термопреобразователя с градуировочными дан-дь1МИ должны осуществляться с помощью одинарного или двойного моста класса не ниже 0,05.

3. РЕМОНТ МАНОМЕТРИЧЕСКИХ ТЕРМОМЕТРОВ

При поступлении манометрических термометров в ремонт в резуль-jaie внешнего осмотра выявляют имеющиеся дефекты, для чего прибор может быть подвергнут частичной или полной разборке. Частичную разборку вьшолняют главным образом для регулировки. Она сводится к вскрытию корпуса прибора для доступа к регулируемым деталям.

Полную разборку производят для чистки механизма, замены или ремонта поврежденных деталей при замене термосистемы или ее перезаполнении. У манометрических термометров обычно ремонтируют, проверяют и регулируют следуюшле узлы: чувствительный элемент, передаточный механизм, корпус, контактное устройство для сигнализации, привод диаграммы (у самопишущих), сильфон обратной связи и усилитель (при пневматической передаче показаний), узел датчика (при электрической передаче показаний).

Неисправности корпуса, стекла, крышки, циферблата и стрелки, обнаруженные при осмотре устраняют в процессе ремонта. В случае утечки заполнителя после обнаружения места утечки и его ремонта осуществляют перезаполнение термосистемы. Для обнаружения места повреждения подготавливают установку для заполнения термосистемы газом (рис. 60). Затем отрезают расклепанный конец капиллярного отростка 5 и впаивают его открьггый конец в переходную втулку 4. Термобагглон 8 и капилляр 7 опускают в сосуд с водой, а трубчатую пружину 6 во избежание коррозии - в сосуд с бензином. Защитную оболочку капилляра сдвигают в сторону. Открыв баллон 1 с азотом и управляя редуктором 2 с помощью манометра 3, создают в системе давление 2-3 МПа. Место повреждения определяют по пузырькам газа, поднимающимся на поверхность жидкости. Поврежденный участок капилляра облуживают, обвертывают листовой медью и запаивают оловом. Если отверстие находится на термобаплоне, его также запаивают, а поврежденную трубчатую пружину 6 заменяют новой, так как пайка пружины нарушает линейность характеристики и, следовательно, равномерность шкалы. Новая трубчатая пружина должна соответствовать пределу шкалы прибора по характеристике р, которая представ-

i S 6

Рис. 60. Схема установки для Заполнения термосистем газом